. 90
5-2- پیشنهادات عمومی.. 90
5-3- نتایج حاصل از مطالعه مخاطرات و راهبری (HAZOP) 91
5-3-1- پیشنهادات سخت‌افزاری.. 92
5-3-2- پیشنهادات دستورالعملی و توصیه‌ها 95
5-3-3- پیشنهادات مطالعاتی و تحقیقاتی.. 97
5-4- پیشنهاداتی برای كارهای آینده 97
مراجع. 98
پیوست‌ها 101
پیوست (الف): مدارک HAZOP. 102
پیوست (ب): گره‌بندی انجام شده بر روی نقشه‌های p&id واحدUtility پالایشگاه پنجم. 132
پیوست (ج): پرسش‌نامه HSE. 139
فهرست جداول
عنوان صفحه
جدول 1-1- روش‌های شناسایی مخاطرات.. 18
جدول 1-2- بخش‌های منحنی F-N.. 23
جدول2-1- اصول بنیادی HAZOP. 30
جدول 2-2- مراحل روش HAZOP. 33
جدول 2-3- الف. جدول HAZOP. 34
جدول 2-4- پارامترهای موجود در روش HAZOP 36
جدول 2-5- کلید واژه‌های روش HAZOP 37
جدول 2-6- مقادیر پیچیدگی گره‌ها 38
جدول 2-7- مقادیر پیچیدگی دستگاه‌ها 39
جدول 2-8- مقادیر فاکتور سطح طراحی.. 39
موجود در معادله. 39
جدول 2-10- تعاریف کیفی شدت جهت آسیب وارده به انسان.. 41
جدول 2-11- تعاریف کیفی احتمال.. 41
جدول 2-12- تعاریف ارزش ریسک… 41
جدول 4-1- اعضای تیم HAZOP. 79
جدول 4-2- لیست شماره نقشه‌های به کار رفته در HAZOP. 80
جدول 4-3- لیست گره‌ها 81
جدول 4-4- بررسی انحرافات در هر گره 83
جدول 4-5- تفسیر جدول الف- 61- کاهش/ قطع جریان در سیستم ورودی آب دریا به مخزن101. 84
جدول الف-1- قطع جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از تا مرخله توزیع. 102
جدول الف-2- قطع جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 103
جدول الف-3- افزایش جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 103
جدول الف-4- معکوس شدن جریان در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 103
جدول الف-5- افزایش فشار در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 104
جدول الف-6-کاهش دما در مرحله شیرین‌سازی آب از مخزن ذخیره تا مرحله توزیع. 104
جدول الف-7- قطع جریان در مرحله مخزن 101 به واحد نمک زدایی.. 104
جدول الف-8- افزایش جریان در مرحله مخزن 101 به واحد نمک زدایی.. 105
جدول الف-9- معکوس شدن جریان در مخزن 101 به واحد نمک‌زدایی.. 105
جدول الف-10- افزایش فشار در مخزن 101 به واحد نمک‌زدایی.. 106
جدول الف-11- افزایش سطح درمخزن آب نمک‌زدایی شده 106
جدول الف-11-کاهش سطح در مخزن آب نمک‌زدایی شده 106
جدول الف-12- قطع جریان از پکیج هیپوکلرید به مخزن آب نمک زدایی شده 107
جدول الف-13-افزایش جریان از پکیج هیپوکلرید به آب نمک زدایی شده 107
جدول الف-15- معکوس شدن جریان از پکیج هیپوکلرید به آب نمک زدایی شده 108
جدول الف-16- کاهش فشار از پکیج هیپوکلرید به مخزن توزیع آب.. 108
جدول الف-17- قطع جریان از بیوسید به آب و آتش نشانی.. 108
جدول الف-18- افزایش جریان از بیوسید به آب و آتش نشانی.. 109
جدول الف-19- معکوس شدم جریان از بیوسید به آب و آتش‌نشانی.. 109
جدول الف-20- قطع جریان از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی.. 110
جدول الف-21- افزایش جریان از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی.. 110
جدول الف-22- افزایش فشار از واحد آب نمک زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی.. 111
جدول الف-23- کاهش فشار از واحد آب نمک‌زدایی شده به مخزن آب آشامیدنی.. 111
جدول الف-24- قطع جریان توزیع آب آشامیدنی از مخزن101.. 111
جدول الف-25-افزایش جریان توزیع آب آشامیدنی از مخزن101.. 112
جدول الف-26- افزایش سطح مخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 112
جدول الف-26- کاهش سطح مخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 113
جدول الف-27- افزایش دما در مخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 113
جدول الف-28- افزایش فشار در مخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 113
جدول الف-29-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 114
جدول الف-30-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 114
جدول الف-31-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 114
جدول الف-32-کاهش فشار درمخزن ذخیره آب آشامیدنی.. 115
جدول الف-33-قطع جریان دستگاه خنک کننده مدار آب.. 115
جدول الف-34-افزایش جریان دستگاه خنک کننده مدار آب.. 116
جدول الف-35-افزایش دما در دستگاه خنک کننده مدار آب.. 116
جدول الف-36-کاهش دما دردستگاه خنک کننده مدار آب.. 116
جدول الف-37-افزایش فشاردردستگاه خنک کننده مدارآب.. 117
جدول الف-38-کاهش فشاردردستگاه خنک کننده مدار آب.. 117
جدول الف-39- عدم خوردگی در درام 101.. 117
جدول الف-40- عدم خوردگی در درام 101.. 118
جدول الف-41-افزایش سطح درام. 118
جدول الف-42-کاهش سطح درام. 119
جدول الف-43-افزایش فشار در درام. 119
جدول الف-44-کاهش فشار در درام. 119
جدول الف-45-قطع جریان آب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 120
جدول الف-46- افزایش جریان آب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 121
جدول الف-47- افزایش سطح درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 121
جدول الف-48- کاهش سطح درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 121
جدول الف-49- افزایش فشار درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 122
جدول الف-50- کاهش فشار درآب آتش نشانی ارسالی به مخزن.. 122
جدول الف-51- قطع توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 122
جدول الف-52- افزایش توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 123
جدول الف-53- معکوس توزیع جریان برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 123
جدول الف-54- افزایش توزیع فشار برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 123
جدول الف-55- کاهش توزیع فشار برگشتی از پمپ‌ها از مخزن.. 124
جدول الف-56-قطع جریان از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع. 124
جدول الف-58- افزایش جریان از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع. 125
جدول الف-59- افزایش دمااز مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع. 125
جدول الف-60- کاهش دما از مخزن از طریق پمپ‌های اصلی به شبکه توزیع. 125
جدول الف-61-کاهش جریان ورود آب دریا به مخزن101.. 126
جدول الف-62- معکوس جریان ورود آب دریا به مخزن101.. 128
جدول الف-63- افزایش جریان ورود آب دریا به مخزن101.. 128
جدول الف-64- افزایش فشارورودی آب دریا به مخزن101.. 128
جدول الف-65- کاهش فشارورودی آب دریا به مخزن101.. 129
جدول الف-66-کاهش جریان درون پمپ تقویت‌کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 129
جدول الف-67- افزایش جریان درون پمپ تقویت کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 130
جدول الف-68- کاهش فشار درون پمپ تقویت کننده آب دریا از مسیر مخزن به هدر 130
جدول الف-69-افزایش سطح در مخزن ذخیره آب دریا 131
جدول الف-70-کاهش سطح در مخزن ذخیره آب دریا 131
فهرست شکل‌ها
عنوان صفحه
شکل 1-1- انفجار در سکوی پایپر آلفا 12
شکل 1-2- مراحل مختلف ارزیابی ریسک… 16
شکل 1-3- منحنی F-N.. 23
شکل 2-1- مراحل روش HAZOP. 32
شکل 2-2- نقش هر عضو در مراحل مطالعات HAZOP. 33
شکل 2-3- ماتریس ریسک… 41
شکل 3-1- میدان گازی پارس جنوبی.. 46
شکل 3-2- نمایی از پالایشگاه پنجم. 48
شکل 3-3- نمایی از واحد تولید بخار آب.. 62
شکل 3-4- نمایی از واحد تولید نیتروژن.. 64
شکل 3-5- نمایی از واحد دریافت آب از دریا 65
شکل 3-6- نمایی از واحد شیرین‌سازی آب.. 66
شکل 3-7- نمایی از واحد تصفیه آب.. 69
شکل 3-8- نمایی از واحد آب و آتش نشانی.. 71
فهرست علائم
| علامت | نشانه |
| E | مبدل |
| FA | آنالیزور جریان |
| FAH | هشداردهنده جریان زیاد |
| FAHH | هشداردهنده جریان خیلی زیاد |
| FAL | هشداردهنده جریان کم |
| FALL | هشداردهنده جریان خیلی کم |
| FI | هشداردهنده جریان |
| FIC | کنترل‌کننده ارتفاع جریان |
| FT | انتقالدهنده جریان |
| FT | ترانسمیتر جریان |
| FV | شیر کنترل جریان |
| HIC | هوای روی ابزار دقیق |
| LA | آنالیزور سطح |
| LAH | هشداردهنده سطح زیاد مایع |
| LAHH | هشداردهنده سطح زیاد خیلی مایع |
| LAL | هشداردهنده سطح کم مایع |
| LALL | هشداردهنده سطح خیلی کم مایع |
| LG | اندازه‌گیری ارتفاع مایع |
| LGH | هشداردهنده اندازه زیاد مایع |
| LGHH | هشداردهنده اندازه خیلی زیاد مایع |
| LGL | هشداردهنده اندازه کم مایع |
| LGLL | هشداردهنده اندازه خیلی کم مایع |
| LI | کنترل‌کننده سطح |
| LIC | کنترل‌کننده ارتفاع مایع |
| LT | ترانسمیتر سطح مایع |
| LV | شیر کنترل سطح مایع |
| M | میکسر |
| P | پمپ |
| PCV | هشداردهنده فشار بالا |
| PG | اندازه‌گیری فشار |
| PI | هشداردهنده فشار بالا |
| PIC | کنترل‌کننده فشار |
| PSV | شیر فشار شکن |
| PT | ترانسمیتر فشار |
| PV | شیر کنترل فشار |
| RO | اسموز معکوس |
| T | مخزن |
| TI | هشداردهنده دما |
| XV | شیر کنترل جریان |
پیشگفتار:
امروزه ایجاد محیطی ایمن که در آن تمامی عوامل آسیب‌رسان شناسایی، ارزیابی، حذف یا کنترل گردیده تا سلامت افراد و تأسیسات را تضمین نماید از اولویت‌های مدیریت‌های صنعتی می‌باشد، علم ایمنی نیز همانند نگرش سنتی به ایمنی عکس‌العملی بوده است یعنی تا هنگامی که حوادث رخ نمی‌داد مدیران به فکر یافتن اشکالات و رفع آنها بر نمی‌آمدند. در دهه های اخیر ملاحظات وجدانی و اخلاقی صاحبان صنایع در کنار الزامات قانونی و تعهدات بیمه‌ای، توجه به علم ایمنی را در جایگاهی ویژه قرار داده است. در این میان از تأثیر زیاد ایمنی بر سودآوری و افزایش رقابت با همکاران نیز نباید غافل شد. بنابراین توجه به ایمنی با نگرش پیشگیرانه نسبت به حوادث به خصوص در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی که پتانسیل بالایی جهت ایجاد سوانح انسانی و زیست‌محیطی دارند، محور توجه قرار گرفته است.
صنعت گاز در ایران به دلیل وجود ذخایر عظیم گازی در این کشور از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. پالایشگاه‌های گاز یکی از مهم‌ترین قسمت‌های این صنعت به شمار می‌روند و لزوم افزایش ایمنی در این بخش‌ها از مهم‌ترین موارد مورد توجه همه می‌باشد زیرا کوچک‌ترین مشکلی در این صنعت علاوه بر فجایع عظیم زیست‌محیطی و انسانی ممکن است مسایل اقتصادی جبران‌ناپذیری را به کشور تحمیل نماید.
روش‌های متعددی جهت افزایش فرایندهای جاری در صنایع گازی مورد استفاده قرار می‌گیرند که مطالعه مخاطرات و راهبری فرایند[1] یکی از بهترین این روش‌ها است. استفاده از این روش در کشورهای صنعتی به صورت یک الزام مطرح می‌شود اجرای این سیستم در کشورهای رو به توسعه شدیداً توصیه شده و در بسیاری از صنایع نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد. اجرای سیستم HAZOP در پالایشگاه‌های ایران به منظور افزایش ایمنی سیستم‌ها به یکی از مهم‌ترین کارهای قابل انجام در این کارخانجات تبدیل شده و تاکنون در بسیاری از صنایع مرتبط با نفت، گاز و پتروشیمی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
از کارهای انجام شده در این صنایع می‌توان به مطالعه HAZOP و ارزیابی ریسک برای واحد اوره مجتمع پتروشیمی شیراز، واحدهای شیرین‌سازی مجتمع پتروشیمی رازی، واحد تولید اکسید اتلین مجتمع پتروشیمی اراک، واحد تولید فلور- UCF اصفهان واحدهای بی‌کربنات‌سدیم مجتمع پتروشیمی شیراز، واحد بازیافت LPG پالایشگاه گاز کنگان، واحد تولید پلی‌استایرن پتروشیمی تبریز، واحدهای بالادستی منطقه دهران و دانان، واحد آبگیری از دریا در پتروشیمی مبین و واحد آیزوماکس شرکت پالایش نفت بندرعباس اشاره نمود. البته فعالیت‌های انجام شده در این زمینه بسیار زیاد و رو به پیشرفت است و هر روز واحدهای بیشتری از مجتمع پتروشیمی تحت این مطالعه قرار می‌گیرند[1].
دلایل ضرورت و توجیه اجرای پروژه در واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی:
- با توجه به اینکه بیش از 5 سال از زمان نصب و راه‌اندازی این واحد می‌گذرد و این در حالی است که در واحد Utility هیچ‌گونه مطالعات HAZOP موجود و در دسترس نمی‌باشد و پس از بهره‌برداری واحد، مطالعات شناسایی مخاطرات از طریق مطالعات HAZOP انجام نگردیده است.
- حجم سرمایه‌گذاری بالا به همراه اهمیت بعد استراتژیک تأمین سوخت و انرژی مستمر و مداوم ایجاب می‌کند عوامل مخاطره‌آمیز و عواملی که باعث کاهش نرخ تولید و یا برهم زننده کیفیت محصول می‌گردد، شناسایی و تدابیر لازم برای حذف آن ها اتخاذ گردد.
- مراکز دولتی و افراد همیشه در مقابل تغییرات مقاومت نشان می‌دهند. ارائه راهکارهای علمی، مدون و مستدل از طریق گروهی متخصص و زبده با کمک تجربیات پرسنل خود مجتمع، راه را برای بهبود هر چه سریع‌تر سطح ایمنی و عملیاتی سیستم هموارتر می کند.
هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم ناشی از حوادث هر ساله صدمات مالی و جانی قابل توجهی را متوجه صنایع کشور و علی‌الخصوص صنعت پالایش گاز به دلیل ماهیت فعالیت‌های این صنعت به عنوان یکی از صنایع پرمخاطره کشور می‌سازد، لذا برای جلوگیری از وقوع چنین حوادثی، استفاده از یک روش سیستماتیک برای شناسایی مخاطرات پنهان موجود در واحدهای صنعتی و بازبینی مستمر آن ضروری است.
بسیاری از مدیران و کارشناسان توجه به مسائل ایمنی را صرفه‌جویی در وقت و سرمایه قلمداد می‌کنند. پیاده‌سازی برنامه‌های ایمنی در واحدهای صنعتی، شناسایی پتانسیل‌های خطر و ارائه راهکارهای اجرایی برای پیشگیری و کاهش صدمات ناشی از حوادث، می‌تواند مزایای بسیاری را به لحاظ اقتصادی و استفاده بهینه از زمان در برداشته باشد. از جمله این مزایا می‌توان به موارد زیر اشاره نمود:
- کاهش هزینه‌های مربوط به:
- تخریب تجهیزات
- وقفه در کار
- راه‌اندازی مجدد و رسیدن به حالت یکنواختی در فرایندهای پیوسته
- اتلاف مواد
- غیبت کارکنان صدمه دیده در حوادث
- انتقال و معالجه مصدومین
- آموزش نفرات جدید
- افزایش بازده در استفاده از منابع و به تبع آن بالا رفتن سودآوری اقتصادی شرکت
- افزایش راندمان تولید
- بالا بردن کیفیت محصولات
- نشان دادن تعهد مدیریت سازمان نسبت به موارد ایمنی و بهبود مستمر
- افزایش اعتبار سازمان در مورد رعایت اصول ایمنی و بهداشت کار
این پایان‌نامه مشتمل بر 5 فصل می‌باشد که در فصل اول تعاریفی مرتبط با ایمنی و شرح اجمالی از روش‌های مختلف و متعارف شناسایی مخاطرات آمده است. در ادامه و در فصل دوم روش HAZOP به طور كامل و مطابق با استاندارد‌های موجود و به منظور آشنایی خوانندگان و همكاران محترم پروژه بیان گردیده است. در فصل سوم فرایند Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی به همراه توضیحات بخش ورودی واحد و مباحث كنترلی آنها به تفصیل شرح داده شده است. در فصل چهارم نحوه‌ی انجام مطالعات HAZOP در واحد Utility پالایشگاه پنجم مجتمع گاز پارس جنوبی و فرضیات و ملاحظات انجام كار بیان شده است و در فصل پنجم نتیجه‌گیری و پیشنهادات از كل پروژه به طور مفصل شرح داده شده است.
فرم در حال بارگذاری ...
